Lo que algunas industrias no utilizan, puede resultar en materia prima para otro proceso productivo. Fibras textiles a partir de botellas PET, bioenergía con desechos agrícolas, compostadoras que convierten restos de comida en abono y pinturas a base de cáscara de huevo constituyen una muestra de las innovaciones de negocios en las pequeñas y medianas firmas.
por Por María Gabriela Ensinck
Cada año, se producen, en la Argentina, más de 12.300 toneladas de residuos que, en su mayoría, se entierran en basurales a cielo abierto o, con suerte, en rellenos sanitarios a punto de colapsar. Si, en lugar de esto, los desechos se separan en origen y procesan, se pueden transformar en insumos para la industria. Así, no solo se evitan enormes costos sociales, ambientales y sanitarios, sino que se generan valor económico y puestos de trabajo.
Los plásticos representan un 14% de los desechos arrojados, a razón de 12 millones de botellas por día. Aunque son 100% reciclables, hoy solo se recupera un 30% de este volumen, con lo que se pierden unos u$s 100 millones al año, que quedan enterrados como basura, grafica Nicolás Pell Richards, socio de Reciclar, una firma recuperadora de envases que ocupa dos manzanas en Sarandí, partido de Avellaneda, y emplea a 230 personas.
La compañía, fundada hace 40 años por un inmigrante italiano, Marcelino Casella, se dedicó, en un primer momento, a reciclar botellas de vidrio. A mediados de los años 90, su negocio viró hacia el reciclado de envases plásticos para Femsa, una de las embotelladoras de Coca-Cola.
Actualmente, la compañía procesa unas 600 millones de botellas anuales con un peso de 30.000 toneladas que, apiladas, conforman dos manzanas con edificios de cuatro pisos, agrega Daniel Cappeletti, director de la compañía. El 90% de estos envases son post consumo y llegan a través de municipios, cooperativas y acopiadores que compran las botellas a los recolectores urbanos. El 10% restante proviene de desechos industriales.
El proceso comienza al desenfardar y clasificar manualmente las botellas por colores y tamaños. De ahí, pasan por una cinta transportadora a una máquina con radiación infrarroja que separa el PET de otros plásticos que requieren un tratamiento diferente.
Luego, van a una cámara cilíndrica que, al sacudirlas, elimina contaminantes. Una vez limpias, se retiran etiquetas, tapas y anillos de seguridad, que también se reciclan. La compañía obtuvo en 2008 un financiamiento de $ 366.000 por parte del Fondo Tecnológico Argentino (Fontar) para incorporar maquinaria y capacitar a su personal en el reciclado de estos componentes, que sirven como materia prima para fabricar caños de polipropileno.
El siguiente paso es moler las botellas. De las escamas producidas se separa por flotación el PET de otros polímeros más livianos. A continuación, se lavan, enjuagan, centrifugan y secan las escamas, que son inspeccionadas nuevamente por los operarios. Parte de la producción queda en esta instancia y se comercializa para producir resinas de poliéster, láminas y fibras textiles. Un paso posterior consiste en elaborar pellets, a partir de las escamas sometidas a descontaminación, fundición, filtrado y cristalización que las transforma en un material apto para la fabricación de nuevos envases.
El proceso lleva 45 minutos, y se repite con cada partida de botellas, durante tres turnos de producción, las 24 horas, de lunes a sábados.
La firma factura $ 100 millones anuales (70% por ventas al mercado interno y 30% por exportaciones a China, Brasil, Uruguay, los Estados Unidos y Europa). Sus directivos aseguran que podrían aumentar la producción y los puestos de trabajo si se hiciera una separación domiciliaria de los residuos que permita recuperar más envases.
La leche derramada
Por cada 10.000 litros de leche cruda que se usan para fabricar quesos, sobran 8.500 litros de suero, que la mayoría de las pymes lácteas desechan sin procesar. A fines de 2013, 187 empresas, nucleadas en la Asociación de Pequeñas y Medianas Empresas Lácteas (Apymel), firmaron un convenio para desarrollar una Unidad de Concentración de Suero Lácteo, a fin de convertir este desecho en un concentrado proteico para la industria farmacéutica y alimenticia, cuyo valor de mercado supera los u$s 6.000 por tonelada.
La iniciativa, de la que participan universidades (como la Tecnológica Nacional o la Nacional de La Plata), organismos gubernamentales (el ministerio de la Producción y la Comisión de Investigaciones Científicas bonaerenses -CIC), está en desarrollo y se prevé financiarla con una línea de créditos para la Producción Más Limpia de la Secretaría de Ambiente de la Nación de hasta u$s 28.000, que cubrirían el 80% del costo.
La tecnología para resolver este problema existe, pero no estaba adaptada a la escala de las pymes, señala Guillermo Morales, director del Cepba y uno de los coordinadores del proyecto. En un principio, su implementación se hará en 187 empresas que crearán valor a partir de sus desechos. Pero hay más de 800 pequeñas y medianas productoras de quesos que podrían beneficiarse con este desarrollo a lo largo del país.
Dale biogás
Reducir la contaminación de napas, las emisiones de gases de invernadero (GEI), los olores e insectos que generan los desechos en criaderos de ganado, aves y porcinos, implica un enorme beneficio. Si, además, se consigue combustible limpio y económico (biogás) y nutrientes para los cultivos, el negocio es más que redondo.
Bajo esta premisa, Lucas Gallo, de la Estación Experimental Reconquista del INTA, desarrolló un biodigestor que transforma los residuos orgánicos en biogás y fertilizantes naturales. Su proyecto fue uno de los ganadores del Fondo para la Conservación Ambiental, que otorga anualmente el Banco de Galicia, por $ 50.000.
Se trata de una tecnología probada internacionalmente, que, además de resolver el problema de la contaminación, reduce la necesidad de importar gas para los procesos productivos, afirma Gallo. Su plan es tener en funcionamiento los primeros equipos de aquí a un año y medio, cuyo costo para un productor pyme rondaría -a valores de hoy- los $ 8.000.
Poner huevo
La producción de huevo en Argentina alcanza las 9.700 millones de toneladas y genera 58.260 toneladas de cáscaras al año que se desechan sin agregar valor. Pese a esto, los que no comen huevo por no tirar la cáscara, ya tienen un motivo para dejar de privarse: Con la cáscara de huevo, se puede fabricar pintura. Así lo asegura Mónica Pinto, coordinadora del laboratorio del INTI donde realizaron las pruebas con este material para la producción de pintura látex. La iniciativa fue impulsada por una productora avícola de San Luis, que quería convertir este residuo en insumo.
Uno de los componentes de la cáscara es el Carbonato de Calcio (CaCO3), empleado en varias ramas de la industria: desde la elaboración de plásticos, pasando por productos de limpieza y, a partir de esta iniciativa, también para fabricar pintura, dice Pinto.
La obtención de pintura a partir de las cáscaras implica el lavado, la reducción del tamaño y disminución de la carga orgánica (excrementos) y así extraer el carbonato de calcio para su uso industrial. Tras un año de ensayos, cuyos resultados positivos se presentaron, en julio de 2013, durante las Jornadas abiertas INTI Innovación, se logró un acuerdo con una fábrica de pintura de San Luis que incorporará el carbonato de calcio de las cáscaras en su proceso productivo.
Del tacho a la huerta
Preocupados por los desechos que generan en sus casas, Darío Nemchin y Ariel Linkosvsky comenzaron a investigar técnicas de compostaje.
Los recipientes con restos de comida y lombrices no eran una buena idea para quienes viven en departamento. Así es que consultaron al hermano de Darío, estudiante de agronomía, quien les comentó que en otros países se utilizan fermentos para convertir residuos orgánicos en fertilizante para las plantas.
Ese fue el germen de Urbono, emprendimiento que arrancó a comienzos de 2013 con un aporte no reembolsable por $ 40.000 del programa Desarrollo Emprendedor del gobierno porteño. Hoy, se dedica a la fabricación y comercialización de kits para el reciclado de residuos orgánicos, las sobras de comida que representan el 50% de lo que cada hogar tira a la basura.
El equipo de Urbono consta de un tacho convencional, pero con mucho diseño, con una canilla en la parte inferior para drenar lixiviados, que diluídos en agua, fertilizan las plantas. A esto se suma un compactador manual y una caja con una mezcla de cepas y fermentos provenientes de la industria molinera, que son las que se ocupan de degradar los alimentos. Hay una versión hogareña y otra corporativa más grande, para empresas y restaurantes. El procedimiento para hacer compost es más que sencillo. Se tiran los restos de comida (no sólo cáscaras de frutas y verduras, también carne con mayonesa o fideos con tuco), se tapa con una medida de cepas, y al cabo de dos meses y medio, se obtiene humus para las macetas, sin provocar olor ni insectos.
Los emprendedores producen unos 30 kits mensuales, que se comercializan a $ 350 cada uno, a través de internet o de distribuidores, bajo un sistema de comercio justo, en el que la ganancia se reinvierte en la producción y en el dictado de talleres educativos para escuelas. Pensamos asentarnos en el mercado local con soluciones para hogares y empresas, antes de pensar en exportar, dice Nemchin. Queremos ser referentes locales en materia de reciclado urbano. Hacemos lo que nos gusta, cuidando el medioambiente, aporta Linkosvsky.
Si la mitad de los 10 millones de hogares argentinos utilizaran un sistema como este para reducir su basura a un 50%, gran parte de los problemas de contaminación y salubridad empezarían a resolverse.
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